Die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) hat heute auf ihrem Testgelände Technische Sicherheit bei Baruth/Mark (Brandenburg) ein neues Reallabor für Wasserstoffnetze eröffnet. Herzstück ist die europaweit einzigartige modulare Testplattform ModuH2Pipe. Sie ermöglicht es, Werkstoffe, Komponenten und Betriebsprozesse künftiger Wasserstoffnetze unter realitätsnahen Bedingungen zu untersuchen. Damit schafft die BAM eine wichtige Voraussetzung für den sicheren und wirtschaftlichen Ausbau der Wasserstoffinfrastruktur in Deutschland und Europa.
Deutschland plant bis 2032 den Ausbau eines Wasserstoffkernnetzes mit mehr als 9.000 Kilometern Leitungen. Ein Großteil davon soll durch die Umstellung bestehender Erdgasleitungen entstehen. Diese Infrastruktur soll künftig Teil des europäischen Wasserstoffnetzes „European Hydrogen Backbone“ werden und bis 2040 rund 50.000 Kilometer umfassen. Für den sicheren Betrieb müssen jedoch zahlreiche technische und sicherheitsrelevante Fragen beantwortet werden – von der Eignung bestehender Werkstoffe bis hin zum Verhalten von Leitungen unter wechselnden Betriebsbedingungen.
Genau hier setzt die Testplattform des Wasserstoff-Kompetenzzentrums H2Safety@BAM an. ModuH2Pipe ermöglicht es erstmals, Pipelines und ihre Komponenten unter realistischen und zugleich extremen Betriebsbedingungen systematisch zu testen.
So lassen sich starke Druckschwankungen oder hohe Durchflussmengen simulieren: Dabei werden Rohrleitungen wiederholt Drücken zwischen 10 und 85 bar ausgesetzt, um ein Hoch- und Runterfahren der Anlage nachzustellen. Auch Verunreinigungen lassen sich gezielt beimischen, um mögliche Alterungs- und Schädigungsprozesse von Werkstoffen sowie die Funktionsfähigkeit von Komponenten zu untersuchen.
Im Fokus stehen dabei nicht nur die Werkstoffe – auch Fertigungs-, Schweiß- und Reparaturverfahren sollen erprobt und validiert werden. Zur Überwachung der Pipelines und Komponenten werden zerstörungsfreie Prüfverfahren unter realen Bedingungen getestet und weiterentwickelt. Die gewonnen Erkenntnisse fließen in die Entwicklung digitaler Diagnose- und Entscheidungswerkzeuge, etwa zur Berechnung der Restlebensdauer oder zur Optimierung von Wartungszyklen.
Außerdem lassen sich mit ModuH2Pipe sicherheitskritische Fragestellungen untersuchen: Bauteile, wie Rohrleitungen oder Armaturen können unter extrem hohen Drücken bis 900 bar – weit über die normalen Betriebsgrenzen hinaus – getestet werden. Im Falle eines Versagens können die Auswirkungen genau analysiert werden. Auf dieser Grundlage können Schutzmaßnahmen und Sicherheitskonzepte gezielt verbessert und weiterentwickelt werden, um Schäden zu vermeiden oder zu reduzieren.
Zur Eröffnung des Reallabors unterstreicht Dr. Kai Holtappels, Sprecher des Wasserstoff-Kompetenzzentrums H2Safety@BAM, vor rund 150 Teilnehmern die strategische Bedeutung des Reallabors: „Die Testplattform soll ein Innovationsmotor für die Wasserstoffwirtschaft werden: Hier können Unternehmen, Netzbetreiber und Forschungseinrichtungen neue Materialien, Bauteile, Überwachungsverfahren sowie Wartungs- und Reparaturkonzepte unter praxisnahen Bedingungen erproben. Gemeinsam wollen wir Vertrauen in Wasserstofftechnologien stärken und ihre breite Anwendung voranbringen.“